製品の安全面で問題があった場合の改善

　製品の安全面で問題があった場合ですが、出荷前のチェックで問題がわかればよいが、市場に出てから発覚した場合は、まずリコール案件になると思います。

　出荷前のチェックで不合格となれば、原因解析とその対策を取るという不合格時の処理になるわけです。

しかしながら、安全面の問題は重要で、安全面で言えば、　
１．製造物責任法に接触する。
２・有害化学物質を使用していることが判る。
３・自社のグリーンプラン（環境負荷低減計画）に触れる。
などがあります。

　これらの問題が出荷前の段階まで来てしまうということは別の意味で問題で、各段階でどうしてチェックを潜り抜けてしまったのか、原因を解析して、対策を取らなければなりません。

各マーケット（国内、海外）での法規に従って社内基準があると思いますので、それにしたがって処置することになると思います。
　社内基準がなければ作らなければなりません。国により独自の法令がある場合は要注意でしょう。

　出荷後に発覚した場合が大問題で、前述のようにリコール案件です。

別の稿で述べましたので詳しくは述べませんが、世の中に知らしめて全数回収に努めなければなりません。

また。繰り返しになりますが、今後、絶対に繰り返さないように、関係する項目を一から見直して改善しないといけません。

　また、社内工程でのことになりますが、労働安全衛生上問題がある場合も
是正が必要となります。
　OHSAS18001やISO45001などを採用しているのであれば、そのような労働安全衛生マネジメントシステムにしたがって是正することになると思います。
　その場合も、リスクアセスメントが基本になると思います。
　
４．設備や機械の安全性のリスクアセスメント。

　　こういう案件が少ないとおもいますが、以前に、ある製品のテスト中に表示面の透明のカバーが内部温度上昇で破裂したことがありました。当然ながら対策をとりました。
５．公害（騒音、粉じん、排水など）のリスクアセスメント。

　製品によっては、騒音を発生する場合があります。法令に抵触することがないかどうかのチェックはひつようであるとおもいます。

また、新しく入ってきた新入社員や派遣社員、パート社員、契約社員に対する安全教育も必須です。通常の工場など構内での安全作業に関する教育は当然必要ですが、品質管理業務での、製品解析・評価の際に製品の安全性に関して、問題だと思う項目が発見される場合があります。そういう場合は先輩・上司に連絡・相談をするように指導すべきです。その後、関係者で対策を協議します。

　安全上の問題は、社内での管轄部門があったり、また、法令上の管轄部門が存在する場合もありますので、その場合の協議も欠かせません。